1 硝酸工業NOx排放現狀

硝酸是用途廣泛的重要化工原料之一，目前國內外主導的硝酸生產工藝為雙加壓法，其結合了高吸收壓力、低吸收溫度的優點，具有氨轉化率高、NO2吸收率高、尾氣中NOx排放濃度低等優勢。硝酸生產時需用水或稀硝酸吸收NO2，該過程生成大量NO，經多次氧化吸收后，仍有部分NOx隨尾氣排放（濃度一般在300~1600 mg/m3），2020年中國硝酸產量超過200萬噸，按照硝酸生產后需處理的尾氣中NOx含量為800mg/m³計算，2020年硝酸生產尾氣中的NOx總量超過60萬噸。

《硝酸工業污染物排放標準》（GB26131-2010）規定對于現有企業、新建企業以及特別排放（具體地域范圍、時間由國務院環境保護主管部門或省級人民政府規定）而言，其限值分別為500，300，200 mg/m³。

2硝酸工業NOx控制技術

硝酸工業尾氣治理方法主要有兩類：一是將尾氣中NOx直接轉化為NO3-或NO2-加以回收，如延長吸收法、化學吸收法以及物理化學吸附法（包括干式吸附和濕式吸附）；二是通過添加還原劑，使NOx轉化為可排放的氮氣，如選擇性催化還原（SCR）法和非選擇性催化還原（SNCR）法。其中：物理化學吸附法，如分子篩和活性炭等，還處于實驗室研究，尚未見工業化報道；化學吸收法效率較低，尾氣不能達標；延長吸收法雖具有一定的經濟效益，但改造難度大、投資大、達標難；SNCR需消耗大量的還原劑，且脫除效率略低，不能達到超低排放要求。因此SCR是硝酸尾氣治理的可行性技術。

3 SCR技術在硝酸工業尾氣治理中的應用

目前SCR脫硝技術已在硝酸工業尾氣治理中有較為成熟的應用。

（1）某企業有兩套雙加壓稀硝酸生產裝置，分別為105 kt/a和270 kt/a稀硝酸裝置，尾氣排放量分別為50000 m³/h和150000 m³/h（設計值），NOx濃度為300-400 mg/m³，煙氣溫度300-400℃，該企業采用氨法選擇性催化還原技術（SCR），該技術以氨為還原劑，采用的催化劑為蜂窩式釩鎢鈦催化劑，催化劑脫硝率可達80％以上，SO2/SO3轉化率＜1%，在300-400℃反應溫度條件下，具有優良的耐硫性（高達3000 mg/m³）。

（2）某化工公司采用直接法工藝進行硝鹽生產。該直接法硝鹽生產工藝中的尾氣壓力低、溫度低、濕度大、CO2含量較高、O2含量<5％、NOx含量較高（一般在2500～5000 mg/m3），在尾氣排放過程中，先通過堿吸收塔進行堿液吸收氮氧化物，再將尾氣經過SCR技術處理，徹底達標后排放。

硝鹽尾氣工況為：氣量為48000m³/h（3條生產線），尾氣溫度約為50~60℃，且含有一定濃度的鈉鹽(包括硝酸鈉、亞硝酸鈉和碳酸鈉等)，工況條件為：吸收塔入口NOx為4000 mg/m³，H2O含量為4-6%，吸收塔出口NOx為500-1000 mg/m³，堿度60-80g/L，SCR入口NOx為1000 mg/m³，SCR脫硝反應溫度為180~220℃，處理后SCR出口50-100 mg/m³，空速3000-4000h-1。

（3）浙江某化工企業用硝酸作為染料中間體合成的原料，該硝化反應裝置排放的廢氣條件為：設計處理煙氣量3000m3/h，裝置排煙溫度低于35℃，NOx排放濃度瞬時最高可達2000mg/Nm3，且廢氣中含有少量的HCl等酸性氣體。該企業工藝廢氣采用超低溫SCR脫硝工藝，催化劑反應溫度130-150℃，脫硝效率高達95%。

目前低溫SCR工藝最核心的問題依然是低溫催化劑的研制。能夠適合SCR尾部布置和其他低溫應用的需要，同時又可以減少對煙氣進行再加熱，能夠高效脫除煙氣中的NOx，這就必然要求催化劑的活性溫度窗口在100-180℃之間有較高的脫硝效率。低溫催化劑需要解決幾個問題，一是在低溫時有較高的活性，二是氨氣零逃逸，三是失活催化劑的危廢處理。因此，低溫SCR催化劑是未來脫硝領域發展的重要方向，在提高催化劑抗性和穩定性的同時，繼續開發新材料，提高效率，降低成本，減少危廢是該領域的發展趨勢。

4 SCR脫硝催化劑對比

目前國內研發團隊已開發出超低溫SCR脫硝催化劑，并在大型電廠、燃煤鍋爐、燃氣鍋爐、化工尾氣、有色行業煙氣、玻璃行業煙氣等進行了側線和應用示范。不同活性溫度催化劑對應不同SCR工藝，同時決定了硝酸工業脫硝工藝的選擇、設備的布置位置和方式，具體如下表所示：

資料來源

[1]2020年中國生態環境統計年報.

[2] 《硝酸工業污染物排放標準》GB 26131-2010.

[3] 劉家榮. 氨法選擇性催化還原技術在硝酸尾氣治理中的應用[J]. 硫酸工業, 2017(7):4.

[4]許秋生, 張超, 張立新. 鳳山化工硝鹽尾氣綜合治理技術研究與工程應用[J]. 煤炭與化工, 2017, 40(4):6.

[5]湯常金, 孫敬方, 董林. 超低溫(<150℃)SCR脫硝技術研究進展[J]. 化工學報, 2020, 71(11): 4873-4884+5362.